Rechtliche Grundlagen der Instandhaltung

Wöchentlich die Regalanlagen checken, einmal im Jahr die RBG sowie die hydraulischen Hubtische prüfen und die elektronischen Geräte inspizieren – alles bequem der Betriebsanleitung und den beratenden Richtlinien zu entnehmen. Ganz so einfach ist es leider nicht: Ein adäquater Instandhaltungsplan, der das Unternehmen rechtlich absichert, ist stets individuell und berücksichtigt die unterschiedlichsten Faktoren, wie Nutzungsintensität und Zustand der Technik.

Nur in wenigen Fällen existieren allgemeinverbindliche Regeln, die exakt vorschreiben, welche Maßnahmen in welchen Intervallen erfolgen müssen. Der konkrete Fahrplan ist vom Betreiber selbst zu ermitteln.

Das Arbeitsschutzgesetz und die Betriebssicherheitsverordnung verpflichten jeden Arbeitgeber, für die Sicherheit und Gesundheit seiner Mitarbeiter am Arbeitsplatz zu sorgen. Dazu gehört auch die Bereitstellung intakter Arbeitsmittel. Automatische Lager- und Fördertechnik zählt in diesem Sinne zu den Arbeitsmitteln.

Daraus ergibt sich die gesetzliche Verpflichtung zur Wartung und Instandhaltung. Wie diese ablaufen muss, um den gesetzlichen Vorgaben zu entsprechen, ist in der Praxis nicht immer ganz eindeutig. Man habe oft die Erfahrung gemacht, dass bei Unternehmen erhebliche Unsicherheiten bestehen, wie der Instandhaltungsplan gestaltet sein muss, um Rechtssicherheit zu erlangen, erläutert Stephanie Brodhag, Leiterin Complete Maintenance Service bei der Telogs GmbH. Der Dienstleister ist auf die herstellerneutrale Wartung und Instandhaltung von Logistikanlagen spezialisiert.

Vier Aspekte sind bei der Ausarbeitung eines Instandhaltungsplans relevant: Der erste Schritt, den ein Unternehmen auf dem Weg zur Rechtssicherheit zu tun hat, ist laut der Betriebssicherheitsverordnung eine Gefährdungsanalyse, die den Zustand der Lager- und Fördertechnik ermittelt.

Darauf aufbauend sind die Prüf- und Wartungsintervalle festzulegen: Hierbei sollten sich die Betreiber an den Angaben des Herstellers in der Bedienungsanleitung und an den unterstützenden Richtlinien beziehungsweise Verordnungen orientieren. Darüber hinaus ist es empfehlenswert, die Wartungsintervalle auch an die Auslastung sowie an die individuellen Anforderungen bezüglich der Verfügbarkeit anzupassen.

Allgemeine Grundlagen der Instandhaltung sind in der DIN EN 31051 festgehalten. Diese Norm gliedert den Oberbegriff „Instandhaltung“ in die Teilbereiche Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung. Die Wartung umfasst kontinuierlich erfolgende Maßnahmen wie Auswechseln, Ergänzen oder Reinigen mit dem Ziel, die Funktionsfähigkeit und Sicherheit der Anlage zu erhalten.

Hier ist eindeutig der Ist-Zustand der Technik ausschlaggebend. Ein älteres, hoch ausgelastetes Lager erfordert mehr Aufwand, als ein neues Shuttle-System aus Carbon oder Aluminium. In der Bedienungs- und Betriebsanleitung muss der Hersteller der Anlage laut Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) Maßnahmen vorgeben, die zur Erhaltung der Sicherheit notwendig sind. Entspricht die Auslastung der Anlage allerdings nicht dem in den Herstellermaßgaben zu Grunde gelegten Umfang, kann und muss von den genannten Wartungsintervallen abgewichen werden.

Kraftbetriebene Regale und Schränke sollen der BGR 234 entsprechend mindestens einmal jährlich durch eine befähigte Person geprüft werden. Ebenfalls in diesem Rhythmus erfolgt idealerweise die Prüfung der Regalbediengeräte nach DIN EN 528.

Für Stetigförderer und hydraulische Hubtische wiederum gelten die Empfehlungen der DIN EN 619 beziehungsweise DIN EN 1570. Da insbesondere die Regale tagtäglich starken Belastungen ausgesetzt sind, ist es empfehlenswert, ihnen besondere Aufmerksamkeit entgegenzubringen. Entsprechende Anforderungen an die regelmäßige Sichtkontrolle und die Prüfung ortsfester Regalsysteme aus Stahl durch einen Experten sind in der Norm DIN EN 15635 festgelegt. Diese besagt, dass regelmäßig eine Kontrolle mit Blick auf erkennbare Deformationen, Beschädigungen und Fehlteile zu erfolgen hat und abgeklärt werden muss, ob die Sicherheitsrichtlinien gemäß BGR 234 erfüllt sind.

Zusätzlich wird ein wöchentlicher Regalcheck gefordert. Für alle Prüfungen gilt: Nur befähigte Personen beziehungsweise Sachkundige, die über entsprechende Schulungen und Zertifikate verfügen, dürfen diese abnehmen.

Auf die Wartung und Prüfung folgt das Herzstück – die Instandsetzung und Verbesserung. Eine professionelle Instandhaltung ist stets auf die Erhaltung einer hohen Anlagenverfügbarkeit ausgerichtet. Sie zeichnet sich daher durch kontinuierliches und vorbeugendes Handeln aus und realisiert vorhandene Optimierungspotentiale. Deswegen sollten Verantwortliche nicht nur die vorgegebenen Richtlinien berücksichtigen, sondern sich darüber hinaus auf die wichtigen Förderelemente und Bauteile konzentrieren.

Das bedeutet, dass Verschiebewagen und Loops, die meist eine Schlüsselposition in der Anlage einnehmen, häufiger inspiziert werden sollen als weniger kritische Elemente. Selbiges gilt für herstellertypische Schwachstellen. Keinesfalls vernachlässigt werden darf die persönliche Schutzausrüstung für Arbeiten in der Höhe (kurz PSAgA): Sie muss stets in einem funktionsfähigen Zustand sein. Dieser ist den betrieblichen Einsatzbedingungen entsprechend zu überprüfen – mindestens alle zwölf Monate.

Die heutige Logistik mit ihren kurzen Lieferzeiten, kleineren Sendeeinheiten und verdichteten Beständen macht das Arbeiten an der Anlage zunehmend schwerer. Um den Betrieb nicht zu beeinträchtigen, sind die Zeitfenster für die Instandhaltung sehr klein und liegen meist außerhalb der regulären Arbeitszeiten – das stellt die Instandhalter vor große Herausforderungen.

Zur Realisierung des Wartungsplans stehen drei grundsätzliche Strategien zur Verfügung. Die klassische Organisation ist die Wartung mit eigenen Ressourcen. Der Vorteil dieser Lösung: Die Verantwortlichen kennen die Anlage bis ins kleinste Detail und bemerken zum Beispiel Verschleißerscheinungen aufgrund veränderter Laufgeräusche oft frühzeitig.

Nachteilig allerdings ist, dass durch die Komplexität der Anlagen oftmals umfangreiches Know-how und spezielle Werkzeuge notwendig sind, die entsprechende Investitionen in Material und Schulungen der Mitarbeiter erfordern. Schwierig gestalten sich zudem die Durchführung komplexerer Arbeiten außerhalb der Betriebszeiten sowie die Beseitigung größerer Störungen.

Auch die Wartung durch den Hersteller ist oft keine Alternative, da vor allem die Koordination mehrerer Anbieter innerhalb einer Anlage einen erheblichen Aufwand verursacht. Als dritter Weg etabliert sich zunehmend das Outsourcing an einen herstellerneutralen Dienstleister. Je nach Wunsch können entweder einzelne Arbeiten oder auch die ganzheitliche Instandhaltung abgegeben werden.

Im Rahmen eines kompletten Outsourcings ist ein Team des Dienstleisters kontinuierlich vor Ort. Für umfassendere Maßnahmen kann dieses jederzeit durch mobile Einsatzkräfte ergänzt werden. Auf diese Weise lassen sich die Vorteile der beiden anderen Lösungen kombinieren. Das Team hat detaillierte Erfahrungen mit der Anlage, Investitionen in Know-how und Werkzeuge entfallen und größere Arbeiten können schnell und zügig außerhalb der Betriebszeiten durchgeführt werden.

Leichtere Konstruktionen aus Carbon und Aluminium, optimierte Antriebstechnik und Sensorik sowie bessere Fette – durch den technischen Fortschritt nimmt die Wartungsintensität der Anlage auch bei steigendem Automatisierungsgrad immer weiter ab. So sind beispielsweise Shuttle-Systeme aufgrund ihrer Bauart praktisch wartungsfrei, da der Verschleiß des Materials gering ist.

Die Herausforderungen liegen vielmehr in der effizienten und schnellen Störungsbeseitigung, da die Anlagenbetreiber durch die zukünftigen Anforderungen an die Logistik in erhöhtem Maße von der Funktionsfähigkeit der Anlage abhängig sein werden. Zeitlich flexible Einsätze mit größeren Teams, Kosteneffizienz und ein erweitertes Spezialwissen werden in Zukunft mehr Bedeutung haben.

Kurz und bündig gilt:

Jährliche Prüfungen

• Prüfung kraftbetriebener Regale und Schränke sowie von Regalen und Schränken mit kraftbetriebener Inneneinrichtung (Richtlinie: BGR 234)
• Prüfung der Regalbediengeräte (DIN EN 528)
• Check der Stetigförderer und hydraulischen Hubtische nach DIN EN 619 und DIN EN 1570
• Sichtkontrolle ortsfester Regalsysteme aus Stahl und verstellbarer Palettenregale entsprechend DIN EN 15635
• Prüfung von ortsfesten und ortsveränderlichen Elektrogeräten gemäß BGV A3
• Prüfung der persönlichen Schutzausrüstung nach BGR 198, BGR 199 (Höhenrettungsgerät) und BGG 906

Wöchentliche Prüfungen

• Regalcheck (DIN EN 15635)